Kovok su svarstyklėmis su svarstyklėmis

Bendradarbiaujant su Samsung

2016 m. rugpjūčio pradžioje „Samsung Electronics“ užėmė svarbią vietą pasaulinėje išmaniųjų telefonų pramonėje. Ji buvo pasirengusi išplėsti savo pėdsaką pristatydama naujovišką pavyzdinį produktą. „Galaxy Note7“ su savo unikalia aptakia forma ir pramonėje pirmaujančiomis funkcijomis, tokiomis kaip spalvotas ekranas, pramonės stebėtojai, tinklaraštininkai ir vartotojai visame pasaulyje labai laukė kelis mėnesius, kol jis pasirodė lentynose.

Tačiau to mėnesio pabaigoje pasirodė pranešimai apie „Note7“ incidentus. Tai paskatino visuotinį atšaukimą, po kurio „Samsung“ greitai nustatė problemą: akumuliatoriaus trumpąjį jungimą, kurį sukėlė neigiamo elektrodo įlinkis. KT ir rentgeno spindulių skenavimas atskleidė, kad želė ritinys (dizainas, naudojamas daugumoje cilindrinių, įkraunamų baterijų) buvo suspaustas baterijos maišelyje, todėl susilpnėjo separatorius tarp dviejų elektrodų ir atsirado keli trumpojo jungimo keliai. Siekdama pateikti pakaitinius Note7 įrenginius, „Samsung“ pasitelkė antrinį tiekėją – tą, kuris be incidentų visame pasaulyje tiekė dalį originalių „Note7“ baterijų. Šis tiekėjas patvirtino, kad gali saugiai patenkinti visą Note7 pakaitinių įrenginių paklausą visame pasaulyje. Tačiau pakaitinis akumuliatorius netrukus patyrė antrą, aiškų gedimą, kurį sukėlė neįprastai aukšti teigiamo elektrodo ąselės įbrėžimai dėl ultragarsinio suvirinimo defektų.

Galiausiai „Samsung“ pašalino „Note7“ iš rinkos praėjus mažiau nei dviem mėnesiams nuo jo pristatymo. Pramonės ataskaitose apskaičiavo, kad Samsung prarado apie 10 mlrd.

Beveik taip pat greitai, kaip vyko atšaukimo procesas, „Samsung“ įdiegė mobiliojo ryšio pramonėje neprilygstamą saugos valdymo programą. Išplėsdama esamus akumuliatoriaus bandymus ir kurdama naujus testavimo lygius, „Samsung“ sukūrė holistinę kokybės ir saugos sistemą, žinomą kaip 8 taškų akumuliatoriaus saugos patikra. „Samsung“ įdiegė šiuos tikrinimo ir peržiūros protokolus tiek savo vidiniuose, tiek akumuliatorių tiekėjų kokybės užtikrinimo procesuose – nuo ​​atskirų komponentų, sudarančių patį įrenginį, gamybos, šių komponentų sujungimo ir telefono surinkimo proceso iki pačių pabaigos, kai sukomplektuotam įrenginiui buvo atlikti papildomi bandymai.

Elektronikos milžinas taip pat papildo šį testavimo režimą su nepriklausoma patarėjų baterijų grupe, kurią sudaro keturi ekspertai – trys iš akademinės bendruomenės ir vienas iš pramonės atstovų, kurie peržiūri „Samsung“ procesus ir jos atsakymus į problemas, susijusias su baterijų medžiagomis, dizainu ir dinamika.

Įdėjome daug investicijų, kad gautume kuo platesnį tinklą, ieškodami sprendimų, sako Justinas Denisonas, „Samsung Electronics America“ produktų strategijos ir rinkodaros vyresnysis viceprezidentas. Bendrovė turi pagal užsakymą sukurtas didelio masto bandymų patalpas, kurios leidžia inžinieriams ieškoti galimų problemų ar gedimų gamybos metu ir patvirtinti prietaisų kokybę ir saugą prieš juos išleidžiant. „Samsung“ siekia ne tik savo pagrindinio tikslo – gerinti gaminių kokybę, bet ir gerina kokybės kontrolės valdymą visoje pramonėje.

Esant slėgiui

„Samsung“ patobulinta saugos programa apima daugiau bandymų visoje gamybos grandinėje, įskaitant didesnę integraciją su tiekėjų testavimo procesais. Dabar naudojami didesni imčių dydžiai, kai kuriais atvejais tikrinami prietaisai ir baterijos, kurių partijos viršija 100 000 vienetų.

„Samsung“ taip pat ėmėsi plataus masto iniciatyvos, kuria siekiama padidinti savo gebėjimą sumažinti gedimų riziką. Šis sudėtingas projektas padidino įmonės galimybes sistemingai ir visapusiškai aptikti akumuliatoriaus defektus, kol jie nepasiekia vartotojų. Dar svarbiau, kad ji taip pat sukūrė didžiulį kiekį duomenų apie patį išmaniojo telefono akumuliatoriaus gedimo reiškinį. Kitaip tariant, jų veiklos mastas suteikė „Samsung“ neįkainojamą įrankį, kuris gali padėti tiksliai numatyti ir aktyviai sušvelninti dar laukiančias gamybos problemas ir dalintis šiomis išvadomis visoje pramonės šakoje.

„Samsung“ akumuliatoriaus iššūkiai buvo nustatyti atsižvelgiant į išmaniųjų telefonų pramonės augimą ir sudėtingumą. Ši gamybos aplinka visiems tiekimo grandinės dalyviams daro nepaprastą spaudimą, kurį sustiprina pagrindinės energetikos ir medžiagų mokslo taisyklės, įskaitant nuolatinę įtampą tarp baterijos tankio (elektrodų ir kitų aktyvių medžiagų sudėties lityje). jonų baterija) ir jos galia. Gerbrandas Cederis, Kalifornijos Berklio universiteto medžiagų mokslo ir inžinerijos profesorius ir „Samsung Battery Advisory Group“ narys, pareiškė, kad nors baterijos neturi tiesioginio atitikmens Moore'o puslaidininkių įstatymui, vidutinė išmaniojo telefono baterijos galia efektyviai padvigubėjo per pastarąjį dešimtmetį iki vidutiniškai 700 vatų valandų vienam litrui.

Nenuostabu siurprizas

Nė vienas iš pirmiau minėtų veiksnių nėra „Note7“ akumuliatoriaus gedimų priežastis nei atskirai, nei kartu. Iš tiesų, ši pramonės ir techninės dinamikos konsteliacija jau kurį laiką buvo pastovi visiems prietaisų gamintojams. Gedimų valdymas gali būti sprendžiamas vienu iš dviejų būdų: galite sukurti aplinką be gedimų... arba suprojektuoti savo veiklos aplinką, kad būtų išvengta gedimų, ir energingai taisyti projektus ir procesus, kai nustatomi gedimai, sako Cederis. Jis pripažįsta, kad nulinės gedimo sąlygos praktiškai neįmanomos. Tai dar labiau pasakytina apie tokią didelę gamybos aplinką kaip „Samsung“ ar kitų pagrindinių gamintojų gamybos aplinka.

„Samsung“ reagavo į iššūkį toliau tobulindama savo kokybės užtikrinimo procesus – išmesdama platesnį tinklą ir tobulindama sistemas, skirtas tiems gedimams aptikti ir užfiksuoti. Tai reiškė tiek naujų ir patobulintų bandymų kūrimą, tiek išbandytų įrenginių atrankos didinimą, tiek baterijų patariamosios grupės makrovaizdo lankstymą.

Daugiau testų, daugiau bendradarbiavimo

„Samsung“ pastangos reiškia dideles investicijas į laiką, medžiagas ir gamybos sąnaudas.

Mes „Samsung“ siekiame prasmingų produktų naujovių, kad patenkintume augančius vartotojų poreikius, tačiau mūsų tyrimas parodė, kad turime diegti ir savo procesus. Nesvarbu, ar tai dizainas, inžinerija, ar kokybės užtikrinimas, mes nuolat ieškome sričių, kuriose galėtume tobulėti, sako Denisonas.

„Samsung“ sugebėjo panaudoti didelę pokyčių valdymo patirtį, kad pagerintų savo saugos valdymo procesus. „Samsung“ 8 taškų akumuliatoriaus saugos patikra ne tik institucionalizavo daugybę peržiūrų visoje tiekimo grandinėje, bet ir patobulino daugybę bandymų, apimančių didelio masto užbaigtų įrenginių atranką, o tai atrodo unikali pramonėje.

Penki iš šių bandymų, įskaitant ilgaamžiškumo bandymą, kai akumuliatoriai buvo pradurti ir perkrauti, jau buvo atliekami kaip Samsung saugos režimo dalis, tačiau dabar jie buvo patobulinti dažniau ir (arba) atliekant papildomus testavimo etapus skirtinguose gamybos proceso etapuose.

Taip pat buvo pridėti trys visiškai nauji akumuliatoriaus streso testai: įkrovimo ir iškrovimo testas, atliktas kiekviename gamybos etape; pagreitinto naudojimo testas, apimantis intensyvaus naudojimo scenarijus, sako Denisonas; ir viso lakiųjų organinių junginių bandymas.

Šie aštuoni testai vyksta trimis skirtingais etapais. Pirmasis etapas skirtas užtikrinti, kad gaunamų komponentų kokybė atitiktų „Samsung“ reikalavimus. Šeši bandymai atliekami visoms įeinančioms baterijų partijoms, kurių paprastai yra nuo 10 000 iki 15 000 vienetų, o pusė šiame etape atliekamų bandymų yra ardomieji. Jei šio bandymo metu bus pastebėtas nors vienas gedimas, visa baterijų partija bus išmesta. Tada „Samsung“ ir tiekėjas sustabdo surinkimo procesą, kad įvertintų pagrindinę akumuliatoriaus problemos priežastį.

Kai baterijų partija patvirtinama gamybai, atliekami papildomi baterijų ir įrenginių bandymai jiems judant telefono gamybos procese. Baterijos atmetamos, jei jos neatitinka testų. „Samsung“ taip pat atlieka užbaigtą įrenginio patikrinimą po pradinio gamybos etapo, kuris apima didžiulį įkrovimo ir iškrovimo testą bei pagreitinto naudojimo testą. Tada „Samsung“ atlieka masinius bandymus ir viso proceso metu renka svarbius duomenis.

„Samsung“ kokybės kontrolės ir testavimo procesai vis labiau siejami su akumuliatorių tiekėjų ir subrangovų procesais. Pagrindinis 8 taškų akumuliatoriaus saugos patikrinimo sistemos komponentas yra pasitikėjimas glaudžiu būsimų Samsung kokybės kontrolės komandų ir tiekėjų bendradarbiavimu.

„Samsung“ pastangos – bandymai, kurių kokybė ir mastas gerokai viršija pramonės reikalavimus – pasiekė kulminaciją – galbūt didžiausias pasaulyje duomenų apie įrenginio gedimus ir veikimo problemas rinkinys. Dalis šių pastangų yra griežtesnė duomenų rinkimo ir valdymo metodika.

Kiekviena baterija, kuri teka per mūsų tiekimo grandinę, turi QR kodą [greito atsako kodas arba brūkšninis kodas], kad galėtume stebėti kiekvienos baterijos, atliekamos mūsų įrenginio gamybos procese, kokybę ir našumą, kuris vėliau pridedamas prie didžiulė duomenų bazė, sako Denisonas. Be to, bandymų mastas leidžia sukurti duomenų telkinį, kuris platų detektyvų tinklą galėtų paversti nuspėjamuoju įrankiu.

Cederis teigia, kad „Samsung“ analizuoja įrenginio įkrovimo veiklą ir gali būti sukurtas precedento neturintis informacijos ir įžvalgų kiekis.

Gaminių ir komponentų gedimai yra neišvengiami bet kuriame gamybos procese. Gaminant didelius kiekius, galima pakartoti incidentus. Esant mažesnėms gamybos apimtims, gali būti sunkiau atskirti teisėtas problemas nuo vienkartinių gedimų. Tačiau po „Note7“ atšaukimo įvykio „Samsung“ savo tiekimo grandinės dydį, mastą ir sudėtingumą pavertė turtu.

Paprasčiausiai sukurti geresnį šieno kupetos adatų aptikimo variklį savaime nėra revoliucinga ar net neįmanoma. Tačiau padidindama bandymų skaičių ir susijusių imčių dydžius, „Samsung“ sukūrė naujovišką gedimų mažinimo sprendimą, kuris turės didžiulių padarinių visai pramonei. „Samsung“ atsakas sukūrė kokybės kontrolės bendradarbiavimo platformą, kurioje gali dalyvauti visa pramonė ir kuri gali būti naudinga.

Norėdami sužinoti daugiau apie „Samsung“ technologiją, apsilankykite samsung.com

paslėpti